超過千項測試為品質把關

在產品開發到量產前，會經過零件設計驗證、系統設計驗證，以及供應商品質核准及整車小批量驗證，進行總共超過1000項的測試，包含車輛內裝、外觀、底盤系統、動力系統、電裝系統及車輛整合等，以提升車輛的堅固與耐久度。 

與全球Ford標準一致化

在製造設備更新與優化方面，福特六和已完成包括塗裝、車身、裝配、物流等製造工藝提升，確保在One Ford全球策略下，台灣擁有與全球Ford一致的高品質、高彈性、智慧化的製造能力。 

整體自動化比例提升50％

車身廠中的自動化彈性車身生產線，從以往的多車型分線及多人力的生產線，精進為多車型共線自動化彈性生產線，整體採用機器人焊接將自動化比例提升50％，車身製造的升級設備強化了最堅固安全的車輛本質，並能更彈性地因應訂單需求。塗裝廠部份則導入金油噴房溫濕控制系統，主要提升整體塗裝的漆面品質，打造車輛更有質感的光澤度。 

破壞實驗室（Tear Down Room）

為確保每台由福特六和出廠車輛之車身品質，福特六和每月至少抽取一輛組裝完成之車體執行破壞測試，以此檢視車身有效焊徑，並做為後續生產流程上強化的基準，確保焊接強度，全面把關車身結構安全性。目前福特六和在台生產的車輛均在車身重要結構部分使用高強度鋼材及硼鋼，以精密計算過的焊點來連接，並透過持續升級的設備提升焊接品質，搭配車身結構設計，能夠在受到衝撞擊時，將車內乘客傷害減到最低。 

整合性彈性車身製造（Body Flexible Construction System）

福特六和在全新的車身產線導入彈性車身整合線，透過引進機器人設備將自動化程度大幅提升50％，同時也導入新型點焊設備，更能確保焊接品質。在底盤組裝線則採用全新的Flextrack機器人傳輸系統，可以在工作站的任一位置透過控制器來精密停止或移動機器人，提供更彈性及精準的傳輸定位，有利於未來整體產線的擴充性。 

高效能彈性總組（Flexible Framing）

高效能彈性總組首度運用於今年將導入的Escort上，可針對不同造型、規格的車身在同一條生產線上進行混線生產，不但能提升產品組裝品質與精度，利用不同夾治具切換，使單一產線能處理的產品規格增加到四種車型，原先需要四條生產線才能達到的產能，由一條新產線即可完成。 

雷射銅焊（Laser Brazing）　

並採用常見於歐美豪華進口車之雷射銅焊技術，透過機器人抓手取物，將車頂板放置於車體上，由機器人執行固定點焊接固定，再經由產線送入雷射室裡進行雷射銅焊。其好處除保持其良好外觀及防水作用外，最重要的是能提供更好的車體剛性。 

氣密稽核實驗室（Air Leakage）

氣密稽核實驗室內部採用特殊材質包覆，主要在抑制環境噪音，以符合Ford全球標準，讓室內分貝數保持低於60db，並使用獨特抽/灌風設備抽出/或灌入空氣於測試車輛，用以測試車輛氣體洩漏量，並透過儀器進行洩漏率量測，依據不同車型而有不同的洩漏率標準，透過此稽核免除異音發生率，確保整車品質。 

路況模擬實驗室（4 Poster）

路況模擬實驗室用於檢測車身異音，為達到最準確的檢測，整間實驗室牆壁透過特殊隔音設計，讓室內分貝數保持低於60db；4 Poster名字取自於其四組液壓，主要是透過置放於車子四輪底部的液壓柱，利用液壓系統將車身頂高，並根據全球各地路況及車主使用經驗之大數據，收集客戶在何種路面發現異音及問題，分析並設計出11種路譜，亦考量氣候路面條件隨時變化進行動態調整，以模擬車輛實際行走於不同路面之震動幅度；同時，受過專業訓練的異音測試員於車內聆聽車子在震動時所發出的聲音，分析與深究異音問題點。 

振動異音測試道（Squeak & Rattle Test Track）

此為遵循Ford全球規範並根據台灣使用需求，於福特六和廠區內打造而成的實體車輛測試道，測試道路面包含鵝卵石、洗衣板、繩索、角鋼、比利時磚/歐洲磚、直行車體扭曲、轉彎車體扭曲、減速路拱八項路況，測試總長度約350公尺，主要確保福特六和所有出廠車輛在異音檢測部份達成100％路試並且合格，才能夠將最佳品質提供給台灣消費者。